噴霧干燥在工業(yè)上的應用已經有一百多年的歷史了。最早,由于這一工藝的熱效率低,只用于價格高的產品(如奶粉)或非用這種干燥方法不可的產品(如熱敏性的生物化學產品)。近幾十年來,由于對噴霧干燥的不斷研究和發(fā)展,噴霧裝置逐漸完善、熱工過程不斷改進,使這一工藝不僅適用于嚴格滅菌條件下的精細操作(如藥品制造),而且還適用于高噸位的產品(如陶瓷、合成洗衣粉、化學肥料等),并且它的應用范圍日益擴大。隨著對霧化機理、霧滴在氣流中的運動、傳熱與傳質過程的深入研究,噴霧干燥器的尺寸和容量已大為增加。這不僅有利于高噸位產品的生產,也節(jié)省了投資費用和操作費用,從而改善了噴霧干燥器的經濟性能。例如我國某廠生產合成洗衣粉所用的噴霧干燥器,其塔徑為6m,塔的總高為34m,合成洗衣粉產量可達4000～5000kg?h。又如某化肥廠生產硝酸銨所用的噴霧干燥器,其塔徑達到16m,塔高為60m,產量可達每天1000t[4]。

　　中藥制劑生產的一般工藝仍以產生大量提取液為特征,應用噴霧干燥設備技術可以將提取液的濃縮、干燥、粉碎甚至制粒一步完成,避免了傳統(tǒng)蒸發(fā)操作與減壓干燥工藝耗時長、干燥質量差的缺點,大大提高了生產效率,同時又能相對提高干燥成品的質量,噴霧干燥的中藥提取物為粉末狀或顆粒狀,較傳統(tǒng)干燥成品的流動性好、含水量小、質地均勻、溶解性能好,可以直接供片劑、顆粒劑、膠囊劑的成形。

　　然而目前大多數(shù)中藥制造過程中,提取部分的步驟比較多,首先用多效真空濃縮,再用夾層鍋二次濃縮,第三步用輔料混合,再造粒,最后用烘箱烘干成干制品,合計五步。整個生產過程使用設備多,暴露空氣中與轉運次數(shù)多,工效低,能耗大,特別是濃縮階段時間較長。為此我們研制出中藥液一步噴霧干燥造粒工藝與設備,將稀藥液直接制成中藥顆粒干制品,整個過程在一個密封塔內完成,加工環(huán)境更適合國際推行的GMP要求(藥品生產規(guī)范),代替了傳統(tǒng)工藝并大幅度提高了工效。在同一塔內生產出成品或半成品,解決了傳統(tǒng)工藝與國際GMP要求的差距,同時可以作為一種高效、節(jié)能的設備進行生產。